Shigeo Shingo
Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909.
Estudió en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde descubrió
el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como
"Organización Científica del Trabajo".
Sus contribuciones a las técnicas
modernas de manufactura ayudaron a las empresas a abatir sus costos en un 60 y
hasta un 80%.
Sus contribuciones se caracterizan
por el gran cambio de dirección que dio a la administración y diseño de los
métodos de producción, ya que sus técnicas de manufactura van en sentido
contrario a las tradicionales.
Aportaciones
Entre las aportaciones de Shingo podemos
encontrar:
- El Justo a Tiempo
- El sistema de Jalar vs. Empujar
- El Poka Yoke
- El Sistema de Control Visual
Su definición de desperdicio: cualquier
elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al servicio.
Es tal vez uno de los menos
conocidos, pero su impacto en la industria japonesa, incluso en la
estadounidense ha sido muy grande. Junto con Taiichi Ohno, desarrollo un
conjunto de innovaciones llamadas “el sistema de producción de Toyota” .
Los que estudian sus métodos de
una forma superficial, piensan que sus teorías no son muy correctas, pero la
mejor prueba de que si lo son, es el nombre “TOYOTA” que respalda a una de las
más grandes empresas automotrices a cargo de Shingo.
“EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA Y EL JUSTO A
TIEMPO”
Este sistema tiene una filosofía
de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un
conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de
producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.
Hay varias ventajas que nos
proporciona el sistema de “cero inventarios”:
• Los defectos de la producción se
reducen al 0 % porque al momento en que se presenta uno, la producción se
detiene, hasta eliminar sus causas.
• Al hacer esta reducción de cero
defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles
quedan también en ceros.
• El espacio de las fábricas
también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos
defectuosos ni materiales desviados.
• Este sistema es confiable en
cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.
El sistema de “JALAR” versus “EMPUJAR”
Este concepto, nos dice que se va
a producir una pieza únicamente si la línea siguiente lo necesita, para eso
tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuánto.
El sistema de justo a tiempo, es
muy difícil y constituye un reto que solo puede ser aplicable en las empresas
que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que se
les presenten.
POKA – YOKE
Este también conocido como a
prueba de errores, o como “cero defectos”.
Consiste en que al momento de que
se detecta algún defecto en el proceso, este se detiene y se investigan todas
las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan las estadísticas ya
que es 100% inspección, donde pieza por pieza se verifica que no tenga ningún
defecto.
Hay dos características muy
importantes para el proceso Toyota, que son el orden y la limpieza, porque es
más difícil trabajas bien, cuando el lugar de trabajo esta desordenado y sucio,
así que debemos de ver que es necesario y que no, poner un lugar para cada
cosa, y siempre mantener ordenado, y hacer de esto un hábito para que siempre
este limpio y ordenado.
Actualmente los poka-yokes suelen consistir
en:
Un sistema de detección, cuyo tipo dependerá
de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar, y
Un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente)
que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.
NIVELES DE PREVENCIÓN POKA-YOKE.
Los sistemas de prevención Poka-Yoke pueden
ponerse en práctica con sistemas de control en diferentes niveles, cada uno más
poderoso que el anterior.
Nivel Cero.
En este nivel se da información mínima a los
trabajadores sobre las operaciones estándar. Solo se les informa cuando su
trabajo es insatisfactorio, pero en pocas ocasiones saben cuánto y cómo sus
esfuerzos contribuyen al éxito o fracaso de la organización.
Nivel 1 (Información de resultados de actividades de
control): Se informa de los resultados de actividades de control para que cada
trabajador, no necesariamente el de nivel superior, pueda ver claramente cómo
su desempeño cumple las expectativas.
Nivel 2 (Información de Estándares): Se publican los
estándares y métodos para que cada trabajador empiece a identificar las
conformancía en cuanto ocurren, y ayude a7 corregirlas.
Nivel 3 (Construir estándares directamente dentro del
lugar de trabajo): Hacer un estándar de su propio ambiente de trabajo, con sus
materiales, equipo o espacio. Explicar cuál es la manera correcta de hacer las
cosas. Construir métodos y procedimientos estándar dentro de su propio ambiente
de trabajo.
Nivel 4 (Alarmas): Para reducir el tiempo de
verificación y la velocidad para reaccionar, se debe de instalar alarmas
visibles que avise a los trabajadores tan pronto ocurra un defecto o anomalía.
Usar alarmas que avisen que los insumos son insuficientes, o que se necesita
ayuda.
Nivel 5 (Prevención): El sistema de control visual
nos da el tiempo y la perspicacia para detectar y eliminar anomalías. A través
del proceso de verificación, se descubren las causas de las anomalías y se
desarrollan maneras para impedir su recurrencia.
Nivel 6 (A prueba de errores): El uso de una variedad
de dispositivos para verificar el cien por ciento de los productos, de manera
que estén diseñados a prueba de errores o fallas, y se garantice que la anomalía
no se presente de nuevo en el proceso.
Muere el 14 de noviembre de 1990, a sus 81 años.
Como
consultor, ha asistido a más de 200 empresas extranjeras y joint-venture en
Japón en ámbitos como la contratación, el desarrollo ejecutivo, gestión de
personal y los estudios organizacionales. De 1976 a 1986, el Imai se
desempeñó como presidente de la Federación Japonesa de Reclutamiento y agencia
de empleo Asociaciones.
W.
Edwards Deming nace un 14 de Octubre de 1900 en E.U.A. hijo de Albert Deming.
Creció en Wyoming durante la época en que la irrigación estaba amenazando al
viejo oeste y el transporte se hacia por carretas tiradas por caballos
El ciclo
Deming hoy en día
constituye el elemento esencial del proceso de planificación. 
Propone el despliegue de políticas de
calidad como el enlace entre la alta administración y las decisiones
estratégicas de la organización con la operación de la misma.
Su aportación utiliza los conceptos de sistemas y
resalta la importancia de extender la calidad a toda la organización.
Desde que la metodología
Seis Sigma se difundió a finales de los noventas, el término se ha vuelto una
forma de referirse a procesos que buscan niveles casi perfectos de calidad. En
Seis Sigma el uso de datos en forma disciplinada ayuda a la eliminación de
defectos en los procesos. La representación estadística del Seis Sigma, permite
describir de manera cuantitativa la forma en que se está desempeñando un
proceso. Para lograr Seis Sigma, un proceso no debe producir más de 3.4
defectos por millones de oportunidades, prácticamente ningún producto fuera de
especificación. En este método se denomina “oportunidad” a la calidad total de
situaciones posibles en las que se pudiera crear un defecto. El nivel de
“Sigmas” de un proceso se puede calcular con facilidad utilizando el estimador
Seis Sigma.
Armand
Feigenbaum Vallin (nacido en 1922) es un estadounidense de control de calidad
de expertos y hombre de negocios. Él ideó el concepto de control total de
calidad, más tarde conocido como Gestión de Calidad Total (TQM).
